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Shandong의 회전 성형기는 매일 아침 스크랩 PE 필름과 불량 부품을 절단 공장에 공급합니다. 몇 분 안에 기계는 칩을 청소하기 위해 재료를 줄이고 작업자는 크기 감소 문제가 해결되었다고 가정합니다. 그런 다음 칩이 분쇄기에 도달하면 실제 병목 현상이 나타납니다. 처리량이 떨어지고 분말 분포가 고르지 않으며 절단기 출력이 다음 공정 단계에 대한 잘못된 입력 사양입니다.
절단 공장은 일반적으로 할 수 있는 것보다 더 많은 작업을 수행할 것으로 예상되기 때문에 수백 개의 플라스틱 공장에서 이러한 순서가 반복됩니다. 따라서 우리는 결론을 미리 밝혔습니다. 절단기는 부피가 큰 플라스틱 스크랩에서 칩과 과립을 생산하는 거친 및 중간 크기의 절단에 적합한 도구입니다. 회전성형, 마스터배치 생산, PVC 건식 혼합 및 폴리머 배합에 필요한 미세하고 분포가 좁은 분말을 만들기 위해 설계되지 않았습니다. 이러한 작업을 위해서는 절단기에서 공급되거나 단일 생산 라인에 통합된 분쇄기가 필요합니다.
커팅 밀이란 무엇이며 어떻게 작동합니까?
나이프 밀 또는 제립기라고도 불리는 절단 밀은 충격이나 마찰이 아닌 기계적 전단을 통해 재료를 줄입니다. 칼날이 장착된 로터는 고정된 챔버 내부에서 빠르게 회전합니다. 하우징에 장착된 카운터 나이프는 가위처럼 로터 블레이드에 대해 작동하여 파편이 바닥에 있는 스크린을 통과할 수 있을 만큼 작아질 때까지 공급 재료를 반복적으로 절단합니다.
절단기의 출력을 제어하는 세 가지 변수는 스크린 구멍 크기, 로터 나이프와 카운터 나이프 사이의 간격, 나이프 가장자리 상태입니다. 날카로운 블레이드, 정확한 간격 및 6mm 스크린을 사용하면 대부분의 열가소성 수지가 기계에 깨끗하고 상당히 균일한 칩을 남깁니다. 칼이 무뎌지면 절단 동작이 찢는 동작으로 바뀌고 입자 가장자리가 울퉁불퉁해지며 미세 입자가 증가하고 처리량이 감소합니다.
절단기는 견고하지만 설계 범위 내에서 공급되어야 합니다. 과도하게 공급하면 로터의 속도가 느려지고 절단실의 온도가 올라가며 스크린이 막히게 됩니다. 좋은 방법은 공급 흐름을 일정한 속도로 유지하고 로터 속도가 안정적으로 유지되도록 크기를 조정하는 것입니다.
커팅 밀이 다른 크기 감소 기계와 비교되는 방법
커팅밀은 해머밀 및 디스크 분쇄기와 혼동되는 경우가 많습니다. 세 가지 모두 대략적으로 분쇄기라고 부르기 때문입니다. 그들은 서로 다른 원리로 작동하고 매우 다른 입자 분포를 생성합니다.
| 기계 유형 | 작동 원리 | 일반적인 출력 크기 | 다음에 가장 적합합니다. |
|---|---|---|---|
| 절단 공장 | 로터 나이프와 고정 카운터 나이프 사이의 전단 | 1~10mm 칩 및 과립 | 스크랩 감소, 필름, 퍼징, 규격을 벗어난 부품 |
| 해머밀 | 해머를 휘둘러 브레이커 플레이트에 충격을 가함 | 화면에 따라 100μm~3mm | 깨지기 쉬운 물질이나 섬유질 물질, 건조 분말 |
| 디스크 분쇄기 | 회전 및 고정 연삭 디스크 사이의 마찰 및 전단 | 20~600μm 분말 | 회전성형, 마스터배치, PVC 블렌딩용 미세 플라스틱 분말 |
오른쪽 열을 주의 깊게 읽으십시오. 공정에 20~600 µm 범위의 분말이 필요한 경우 절단기는 이를 전달하는 기계가 아닙니다. 그것은 업스트림에 속하며, 무대에 필요한 자료를 준비합니다.
커팅 밀이 플라스틱 가공 라인에 적합한 곳
출력이 1~10mm 범위에 있기 때문에 절단기는 1단계 크기 감소 단계로 가장 잘 이해됩니다. 실제로는 다음 용도로 사용됩니다.
- 퍼징, 불량 부품, 가장자리 트림을 공기 또는 스크류 피더로 전달할 수 있는 칩으로 감소
- 세척, 치밀화 또는 베일링 회수 전 사전 분쇄된 필름 롤 및 부피가 큰 스크랩
- 분쇄기에서 미세 분쇄하기 전 컨디셔닝 재료
- 혼합 시험 또는 실험실 테스트를 위한 소규모 배치 준비
공통점은 최종 정밀도가 아닌 볼륨 감소 및 핸들링 개선입니다. 절단 밀 후 칩은 압출기, 블렌더, 세척기 또는 분쇄기 등 다음 단위 작업에 적합해야 합니다. 더 넓은 가족 플라스틱 밀링 머신 각 단계마다 다른 규칙이 있으며 견적 비교를 시작할 때 용어가 중요합니다.
커팅밀 구입 전 확인해야 할 사항
조달팀은 일반적으로 모터 출력과 구매 가격에 중점을 둡니다. 수백 개의 플라스틱 공장과 협력한 후 우리는 체크리스트에 네 가지 더 높은 항목을 추가했습니다.
- 블레이드 재료 및 교체 비용. 깨끗한 절단을 위해서는 합금강이 최소입니다. 충전된 연마 화합물은 블레이드 수명을 단축시킵니다. 블레이드 교체는 장비 수명 전체에 걸쳐 가장 큰 정기 유지 관리 비용입니다.
- 화면 디자인과 핏. 퀵 릴리스 스크린 프레임, 올바른 천공 형상, 스크린과 하우징 사이의 꼭 맞는 핏은 대형 칩이 빠져나가는 것을 방지합니다.
- 청소를 위한 접근. PVC 또는 열가소성 엘라스토머를 처리하는 기계는 자주 청소해야 합니다. 챔버를 열고 스크린을 제거하고 잔여물을 제거하는 데 필요한 시간은 유사한 기계 간의 숨겨진 비용 차이인 경우가 많습니다.
- 안전과 소음. 도어 인터록, 로터 잠금 장치 및 소음 방지 장치가 표준이어야 합니다. 90dBA 이상의 소음 수준은 차폐 없이는 일반적이며 작업 환경에 영향을 미칩니다.
블레이드 상태는 특별한 주의가 필요합니다. 폴리프로필렌과 충전재는 마모된 칼로는 깨끗하게 절단되지 않습니다. 작업자는 공급 속도를 늦추어 보상하며, 이로 인해 더 많은 열과 더 많은 미세분말이 발생합니다. 많은 절단 공장에서는 감소가 감지되기도 전에 칼 마모로 인해 정격 용량의 20~30%가 손실됩니다. 첫날부터 운영 계획에 칼날 갈기와 교체 일정을 포함시키십시오.
톤당 에너지도 한 줄로 표시할 가치가 있습니다. 모터를 과도하게 지정해도 절단 성능이 향상되지는 않습니다. 에너지 소비와 톤당 비용만 증가합니다. 실제로 실행하는 자재 및 처리량에 설치된 전력을 일치시키십시오.
커팅밀만으로는 충분하지 않을 때
공정 목표가 약 1mm 아래로 이동하면 절단기는 더 이상 유용하지 않습니다. 많은 플라스틱 응용 분야의 경우 목표는 그보다 훨씬 낮습니다.
회전성형, 마스터배치 및 PE 분말
회전성형 분말은 일반적으로 200~500μm 범위 또는 약 35~80메시이어야 하며 입자 크기 분포가 좁고 흐름이 양호해야 합니다. 절단 공장에서는 그 분말을 생산할 수 없습니다. 표준 구성은 조대 단계용 절단 밀과 미세 분쇄용 디스크 분쇄기입니다. 절단기에서 일정하지 않은 크기의 칩이 배출되면 분쇄기의 온도 변화, 고르지 못한 디스크 마모 및 다양한 분말 품질이 발생합니다. 6~10mm 스크린에 커팅 밀을 장착하는 것은 피드를 안정화하는 간단한 방법입니다.
PE는 열에 민감하므로 분쇄기는 안정적인 분쇄 간격을 유지하면서 온도를 제어해야 합니다. 이 조합은 벽 두께 변화를 유발하는 분말과 금형 내에서 일관되게 흐르는 분말을 구분하는 것입니다.
모델 500 PE 회전성형 분말 고출력 안정 분쇄기 이 소형 분쇄기는 중소형 회전 성형 라인에 적합하며 조정 가능한 20-100 메쉬 미세도로 150-450kg/h를 제공합니다. DC53 강철 디스크와 정밀한 블레이드 연삭은 균일한 분말 흐름을 보장하여 고품질 회전 성형 부품의 열 제어 및 간격 안정성을 보장합니다. 제품보기 → PVC 미세 연삭
PVC는 두 가지 문제를 안고 있습니다. 과열되면 성능이 저하되고 PVC 안의 안료와 충전재는 마모성이 있습니다. 연삭 온도는 낮게 유지되어야 하며 디스크, 블레이드 및 로터는 마모에 저항해야 합니다. 범용 절단기는 지속적인 PVC 사용 시 허용 오차를 유지하지 못하며 마모 부품도 지속되지 않습니다. PVC 전용 분쇄기 모델은 경화 디스크, 내마모성 로터 및 전용 냉각 경로와 관련된 두 가지 문제를 모두 해결합니다.
모델 500 PVC 분쇄기 분쇄기 기계 연마성 필러가 포함된 PVC용으로 제작된 이 보급형 모델은 수냉식을 통해 분쇄 챔버를 45~55°C로 유지하여 분해를 방지합니다. 강화된 디스크와 교체 가능한 블레이드는 중간 필러 함량을 처리하여 소규모 배치 생산을 위해 100~300kg/h 및 20~80메시 출력을 제공합니다. 제품보기 → 공장이 절단기로 시작하여 PVC 분쇄기를 공급하는 경우 칩 크기를 일정하게 유지하십시오. 8mm 칩과 30mm 덩어리를 혼합하면 공급 밀도가 고르지 않게 되고 분쇄기는 변동하는 모터 부하와 일관되지 않은 분말에 반응합니다.
절단기와 분쇄기를 하나의 생산 라인에 결합
많은 현대 설치에서는 이러한 기계를 별도의 섬으로 구매하지 않습니다. 그들은 한쪽 끝에서는 부피가 큰 스크랩을 취하고 다른 쪽 끝에서는 미세한 분말을 배출하는 블레이드형 파쇄 및 분쇄 생산 라인을 구입합니다. 절단 단계는 거친 분쇄를 수행하고 분쇄 단계는 작업을 완료하며 하나의 제어판이 전체 순서를 관리합니다.
통합은 세 가지 측면에서 효과를 발휘합니다. 기계 간 처리 단계가 줄어들고, 칩이 규정된 속도로 분쇄기에 도착하므로 공급 조건이 안정적으로 유지되며, 라인이 하나의 밀폐형 시스템으로 설계되어 먼지 억제가 향상됩니다. 단일 시스템에서 생산 용량으로 확장되는 프로세서의 경우 일반적으로 통합 라인이 위험이 낮은 선택입니다.
블레이드형 파쇄 및 분쇄 생산라인 이 통합 라인은 견고한 블레이드 크러셔와 정밀 디스크 밀, 공압 이송 및 집진 기능을 결합합니다. 파이프 및 프로파일과 같은 대형 플라스틱 폐기물을 균일한 20-80메시 분말로 변환하여 처리 단계를 줄이고 고부가가치 재활용을 위한 안정적인 공급을 보장합니다. 제품보기 → 기계 카테고리가 아닌 대상 사양으로 선택
견적을 위해 공급업체에 전화하기 전에 목표 입자 크기 또는 메쉬 범위, 허용되는 크기 초과 비율, 시간당 필요한 처리량(kg), 오염 및 수분 수준을 포함하여 처리할 정확한 재료 등 네 가지 숫자를 적어 두십시오. 그래야만 커팅밀이 완벽한 답인지, 분쇄기의 전단계인지, 불필요한 것인지 판단할 수 있습니다.
그런 다음 제조업체에 자신의 재료를 사용하여 테스트 분쇄를 요청하십시오. 카탈로그 테이블은 특정 화합물이 어떻게 작용할지 예측할 수 없습니다. 테스트 중에 평균이 아닌 전체 입자 크기 분포를 요청하십시오. 나오는 물질의 온도; 그리고 톤당 소비되는 에너지. 구매 가격, 마모 부품, 에너지 및 예상 가동 중지 시간을 포함하는 톤당 총 비용에 대해 공급업체를 비교하세요. 실제로 마모 부품과 에너지는 절단기 및 분쇄기의 수명 비용을 좌우합니다.
우리 공장에서는 구매 결정을 내리기 전에 고객 샘플을 실행하고, 전체 기계 범위 비교가 가능하므로 각 연삭 단계가 어떻게 서로 어울리는지 확인할 수 있습니다.
